混合机的技术应用与优化设计

二烧车间改造前共有六台286m圆筒混合机（一次混合机两台，二次混合机四台），其传动大齿圈和托轮辊道与混合机筒体之间是依靠弧形斜垫板的打紧同时采用螺栓紧固来完成联接和传动的，使用后期弧形斜垫板与筒体间在筒体上方60范围内经常出现松动，从而使混合机在运转中经常发生振动现象，严重制约着生产的正常运行，为此改造势在必行。改造方法及运转效果经多方论证决定选用现在已推广使用的胶轮传动混合机，这种类型的混合机筒体为整体的，它是靠刚性筒体与弹性像胶轮间的摩擦来传递动力，（规格为：一次混合机两台378m，二次混合机四台39m）　经过一段时间的运行后发现混合机存在如下缺陷：（1）主传动减速机的段轴轴齿折断和轴径在联轴器轴端处断裂；（2）混合机筒体运转时出现串位和振动现象；（3）连接各传动轴的CL9联轴器的连接螺栓发生断裂且断裂后处理事故困难。

经计算轴齿法面模数Mn=53，其接触强度满足要求，但其弯曲强度不满足使用要求，从而影响了生产的正常运行，针对生产运行中发生的问题，综合以上计算结果，认为主传动减速机的段轴轴齿折断和轴径在联轴器轴端处断裂，是因为齿轴本身设计不合理，特别是轴齿在运转时由于受到突然冲击负荷，造成过负荷而导致轴齿断裂，因此须采取措施来提高轴齿承受冲击负荷的能力，植筋加固即提高齿轮模数和齿面硬度；经计算决定将齿轮法向模数从6提高到8，并采取措施以保证齿轴材质均匀及采用硬齿面齿；而对于在轴径处断裂是由于轴径处键槽位置不合理而造成应力集中，只要将键槽位置外移10mm即可。

根据以上方案在天津万新减速机厂对该减速机进行修复，经观察运行效果很好。混合机筒体在运转时出现串位和振动现象，经计算认为，由于混合机筒体与胶轮间的摩擦，使筒体壁厚在该接触区域内变薄，保温结构一体化从而导致筒体刚度下降；必须提高筒体壁厚，来抵抗由于筒体与胶轮间的摩擦而导致筒体壁厚变薄，使筒体刚度下降。由于二烧车间一次混合机有两台，且分别对应两个系统，故先从一次混合机改起。将混合机筒体在与胶轮接触的部位，筒体壁厚从18mm改为24mm，同时保证混合机筒体的外径3000mm不变，为增加筒体刚度，将加强筋高度也适当增加，经验算筒体刚度比以前大有提高，符合使用要求，考虑设备安装现场情况，筒体分两部分制作，现场安装。为便于定位找正，筒体两部分间焊接法兰后用螺栓联接，然后焊接，筒体修改后图形如下所示1加强筋；2挡圈；3法兰；4筒体连接各传动轴的CL9联轴器的连接螺栓发生断裂且断裂后处理事故困难。针对上述缺陷将CL9型联轴器改为CLZ9型，以简化找正过程，同时将法兰连接螺栓材质改为40Cr以提高螺栓的抗剪强度。

结论经过采取以上措施，使二烧车间混合机隐患得到了根除，现场观察运行良好，基本上满足了生产需求，并以此为据对其它几台也进行了改造，取得了良好的经济效益。

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