混合机工艺特点

今天混合机厂家锐通给你带来混合机的工艺特点介绍，希望对你有所帮助：
主要设计指标全铁含量（TFe）：58%；烧结机利用系数取115t/m2h；烧结矿综合合格率：90%；碱度（CaO/SiO2）：119；车间作业率：90%；烧结矿产量：30819万t/a.

　　工艺设计特点（1）各类铁矿粉料先在原料场进行混匀，确保了原料粒度均匀、化学成分稳定。

　　（2）采用计算机自动称量配料，选用定量调整圆盘与电子皮带秤组成的配料装备，实现配料准确、操作方便、确保烧结矿的化学成分稳定。

　　（3）为了使烧结物料的物化性质充分均匀，使烧结物料内微粒物料造成适宜的小球，采用二次混合系统，延长混合、造球时间，总混料时间达6129min，确保了物料充分混合，强化造粒。

　　（4）推行“低水、低碳、厚料层烧结技术”，采用雾化水造球和混合料仓蒸汽预热技术，强化造粒和消除过湿带。

　　（5）在一次混合机上设置雾化水喷头，并采用中子水分自动测量监控系统控制添加雾化水（控制装置动态精度为015%～1%），可以确保物料充分混合均匀，强化造粒。

　　（6）在生石灰配加前实行生石灰热水预消化技术，生石灰具有强化造粒、改善料层透气性的作用，是厚料层烧结的有效强化剂。水钢的实践表明：生石灰配加量为2%～3%时，混合料温度提高4℃以上，烧结矿产量可提高3%～5%，能耗可降低2～3kg/t.

　　（7）采用蒸汽预热混合料技术，在烧结室混合料仓内设置混合料蒸汽预热装置，有效减少了料层下部的过湿现象，蒸汽利用率可达90%.

　　（8）采用烧结机―环冷机工艺，对较复杂或易波动的原料条件适应性强，生产组织灵活，烧结机利用系数高。

　　（9）采用大风量、低炭、厚料层（600mm）烧结技术，延长高温烧结时间，有色金属设计提高烧结矿的冷、热态强度、可改善烧结矿的质量，降低烧结矿的氧化亚铁含量，提高还原性能，降低燃料消耗量，增加了产量，改善了烧结厂的劳动条件。

　　（10）为缩短烧结室厂房长度，设计选用台车宽度为3m的中型烧结设备2×132m2烧结机，从而降低了单位烧结面积的基建投资和经营费用，节省能耗，提高了劳动生产率，便于实现自动化控制，提高产品质量，减少污染，有利于环境保护。

　　（11）水钢地处云贵高原，空气重度较小，同质量气体所占体积较大。为保证冷却效果，选用157m2环式鼓风冷却机，冷烧比1119∶1，具有台车利用率高、设备重量轻等特点。由于场地非常紧张，环冷机采用内二外二的平面布置。

　　（12）环冷设有余热回收系统，利用余热回收蒸汽预热混合料，使料温提高到70℃以上，以改善料层的换热效果，并消除烧结料层的过湿带。

　　（13）不设热矿振动筛，采用热烧结矿热矿破碎后直接冷却的工艺。不仅简化了流程、降低了主厂房高度，同时，省却了热返矿贮仓及输送设备，减少了投资和维修费用，提高了作业率4%.而且对配料的准确性和烧结生产的稳定性也十分有利。另外，对本工程而言，还在一定程度上节省了非常有限的建设场地。

　　（14）不设置冷矿破碎机，降低了烧结矿粉矿率，成品合格率达90%以上。

　　（15）采用完整的二段筛分整粒工艺，烧结矿设两段四级筛分，用2台冷矿筛串联布置，二次筛具有双分级点功能，分别筛出>20mm，20～10mm，<10～5mm3种粒级的烧结矿，分别供返矿、底料和成品；减少了占地面积，布置更加紧凑，减少了成品烧结矿转运次数，提高了成品率。

　　（16）系统，改善炉料透气性和烧结作业条件，保证烧结台车不易烧坏并减少炉篦粘结；降低烟气含尘量，延长收尘设备使用寿命，减少环境污染。

　　（17）烧结返矿返回配料室参加配料，稳定了烧结矿的化学成分，充分利用了资源。改变了过去返矿直接加在混合皮带上，由于返矿波动较大，造成烧结过程恶性循环，烧结矿产量低，质量差的局面。