实心胶轮传动混合机设备在钢产业的发展

攀钢烧结过去使用的圆筒混合机为齿轮传动方式，这种型式的混合机存在着以下诸多缺点：振动大、噪声高，由振动引起粉尘污染严重，托挡轮检修频繁、滚齿圈磨损，同时钢结构基础架频繁开裂，各结合部的紧固件经常松动、故障增多，直接影响烧结生产，同时也增加备件消耗量，不利于公司节能降耗。另外这种传动形式所造成的环境恶劣，很不利于设备的维修。随着烧结技术的发展进步，攀钢生产能力的不断提高，原有的混合机设备在技术结构上已逐渐与新的生产形势不相适应。为了改变这种局面，以使攀钢烧结设备上台阶，从1996年起，我们与炼铁厂一道，针对攀钢烧结自身的生产条件和特点，决定对原有混合机进行改进，采用张家口冶金设备制造厂制造胶轮传动的优势，分别先后在4、5、1、6烧结机二次混合上使用了实心胶轮传动混合机。

实心胶轮传动混合机的结构及工艺研究2.1最初的想法实心胶轮传动混合机是属摩擦传动的圆筒混合机，其特点是取代齿轮传动，利用轮胎与圆筒间的摩擦来带动混合机的转动，最先考虑的轮胎为充气轮胎。通过了解同行业单位已使用过的效果来看，认为充气轮胎存在以下缺点：充气轮胎在混合机连续运行状态中，充气压力的变化难以检查和控制，尤其是在多组轮胎中，每个轮胎的充气压力不很均匀和稳定，当个别轮胎由于漏气使气压急剧降低时，就造成其它轮胎的负载加重，轮胎表面磨损有强有弱的不均匀现象必然出现。在生产过程中因爆胎而被迫停机更换轮胎的事故必然发生，轮胎气压的不均匀性和不稳定性易导致成恶性循环状态，这不符合攀钢烧结高产量生产的要求，因此要采用实心胶轮传动方式。

实心胶轮传动混合机的结构形式其结构形式见。由图看出，新形式混合机的传动轮、托轮为实心橡胶轮，橡胶轮与筒体直接接触，传动轮通过摩擦方式带动混合机筒体，筒体上增设两个加强筋圈（挡圈），加强筋圈通过焊接方式直接固定在筒体上，以提高混合机的刚性，传动胶轮既是主动轮，又是托轮，托轮与筒体之间为柔性接触。

“T”型结构的采用减少了焊接变形，进一步加强了筒体强度。挡圈滚道焊接在筒体上后其轴向端面跳动小于4mm，保证筒体在运转中，轴向窜动小，工作平稳，消除了对挡轮的冲击。为提高筒体刚度，采用变换截面厚度和等强度原理，合理选择筒体壁厚（20mm），既要提高筒体的抗弯强度，又要经济合理。为保证焊接强度，整体筒体焊接采用机械自动焊，使焊道光滑平整，满足使用要求。中硬齿面减速机工艺过去，攀钢烧结使用的圆筒混合机其减速机齿轮均为硬齿面，它的主要缺点：早期易出现高速齿轮断齿，晚期易出现低速齿轮面点蚀剥落。因此，现使用的胶轮混合机减速机选用中硬齿面齿轮传动。采用中碳合金钢锻造齿坯，经热处理和无损探伤后，齿坯精加工成形硬度达HB300～320以上，这样做最大程度提高齿轮根部抗弯强度，避免齿形高频淬火不均造成脆性断裂的发生，较好地解决了齿轮断齿问题。就其齿面耐磨性能而言，也能满足圆筒混合机的使用要求。

经济效益分析使用了实心胶轮传动方式的混合机所产生的经济效益主要体现在以下几个方面：1.烧结主厂房振动减少，对延长烧结主厂房安全使用寿命有着重要的意义。但由于无法得到延长厂房使用寿命的具体数据，不能明确计算出经济效益。