一、反应釜孔蚀的形成
孔蚀是在金属上产生小孔的一种极为局部的腐蚀形态，也是破坏性和安全隐患最大的腐蚀形态之一。它是一种局部的和剧烈的腐蚀形态，在局部形成一个或一些小孔，一般孔径小于孔深，由于小孔向纵深发展因而易使金属穿孔，经常在突然问造成事故。因容器或管道突然穿孔，可燃性介质外泄，经常造成巨大事故。所以，它是一种比大面积均匀腐蚀更为危险的腐蚀形态．有一台由爱尔兰制造的，至今已经使用了8年的反应釜，制造规范为ASMEVUl，全面检验时发现，上封头人孔圈及向周边扩展约500mm范围内存在大量的孔蚀现象，在人孔圈及其边缘区域最为严重，有深度约1．0-3．0mm呈蜂窝状的腐蚀坑。腐蚀较严重的区域基本集中在上部的气相空间，该区域介质易滞流，即介质的流动性相对较差。

二、反应釜孔蚀形成原因
对于反应釜上部气相部位的金属表面，介质是以气液二态形式共存的，即附着在金属表面上有液滴和气态的介质，它们的流动性相对较差，其中液滴更容易粘附。液滴中的高浓度腐蚀介质使金属表面的钝化膜遭到破坏。在其遭到破坏的区域，金属表面与液滴中活性离子接触形成腐蚀的起始点，即形成初始腐蚀坑，随着时间的推延，逐渐形成腐蚀状况。纵向生长是蚀孔的分布特征，并在一段很长的孕育期——数月或数年后才会出现可见的蚀孔，这主要取决于金属材料和腐蚀介质的种类。当pH值增高时，出现高度局部孔蚀(呈加速趋势)，它是阳极反应的一种独特形态，是一种自催化过程，在蚀孔内腐蚀过程产生的条件既促进又足以维持蚀孔的活性。金属在蚀孔内的迅速溶解会引起蚀孔内产生过多的正电荷，其结果就使氯离子迁入以维持电中性。蚀孔内高浓度的氯化物水解，其结果会产生高浓度的氢离子。以上这两种离子都足以促进大多数金属和合金的溶解，其微小破损暴露的金属
表面成为阳极，未破损处成为阴极，阳极电流高度集中，使腐蚀迅速向内发展形成蚀孔，通过自身的促进作用，蚀孔快速生长。因此，介质易滞留的部位是孔蚀的多发区。对于上部的气相空间，孔蚀多发于此，因为其视镜和人孔部位等接管本身拥有一定的非流通空间，氢离子和氯离子可以在此处有较长时间的滞留，从而产生剧烈的孔蚀。蚀孔中留有高浓度的化合物盐，由于氧在浓缩溶液中的溶解度实际上等于零，所以蚀孔内不存在氧的还原。随着蚀孔的加深，其介质浓度越来越高，滞留时间越长，腐蚀速率也越快，而蚀孔附近的表面产生阴极氧还原使它不受腐蚀。综上所述，在介质静滞的条件下，尤其是有覆盖物的表面上，不锈钢孔蚀通常多发生于此，然而在有流速的环境中，通常会使孔蚀减轻或基本停止，从而减轻反应釜的腐蚀。

三、反应釜孔蚀解决方法
1.应充分考虑反应釜设计上的结构合理性及其选材适用性等。在结构上，应尽量减少易滞留腐蚀介质的空间，同时增加介质的流动性．特别是水平面上的封闭式接管，如人孔等，这些管孔尽量设计在垂直的表面上。因为在釜的顶部一般都以气相介质存在，在人孔圈这一部分空间里，介质相对静止，介质蒸气里的液滴倒挂在容器壁上，形成了一个局部腐蚀环境，液滴中活性离子在此表面附着，形成了一个孔蚀起始点，之后孔蚀逐渐发展。
2.在各金属的连接处，应加工得更光滑圆润些，如情况允许，可经钝化处理，从而使得致密的钝化膜能更有效地防止腐蚀。